Descripción general del proceso de galvanoplastia de la capa antifricción de cojinetes deslizantes
Si se galvaniza directamente un revestimiento antifricción sobre el metal del revestimiento, el estaño del revestimiento se difundirá fácilmente hacia el revestimiento, lo que provocará que el contenido de estaño en el revestimiento caiga a menos del 6% (masa) después de que el rodamiento haya estado funcionando durante un período de tiempo. Y ya sea que se trate de un revestimiento de aleación a base de cobre o de un revestimiento de aleación a base de aluminio, contiene una cierta cantidad de cobre. El estaño difundido en el revestimiento puede formar con el cobre un compuesto intermetálico frágil (Cu3Sn). Esto no sólo reduce las propiedades mecánicas del revestimiento, sino que también destruye la estructura del revestimiento, lo que da como resultado una reducción de las propiedades mecánicas generales del casquillo del cojinete. La forma de resolver este problema es galvanizar una capa de níquel o capa de barrera de aleación a base de níquel (también llamada capa de puerta o capa de barrera) entre el material de revestimiento y la capa inferior antifricción para inhibir la difusión de estaño en el revestimiento. 1~2].
1. Además de tener un cierto efecto anticorrosión, la capa protectora de estaño o aleación de plomo y estaño también puede complementar el contenido de estaño en la capa antifricción por difusión durante el funcionamiento del casquillo del cojinete, de modo que el contenido de cada El componente se encuentra en un estado relativamente estable. Además, dado que esta capa protectora no contiene cobre y es relativamente blanda, el casquillo del cojinete puede cumplir con buenos requisitos de rodaje en las primeras etapas del trabajo.
Este artículo examina principalmente el proceso de galvanoplastia de la capa reductora de fricción del rodamiento.
2 proceso de desarrollo
La investigación sobre recubrimientos antifricción comenzó temprano en el extranjero. En 1920, J. Grooff propuso la primera patente para galvanizar una aleación de plomo y estaño, y se utilizó para galvanizar la superficie interior de los cilindros de gas de torpedos navales. En la década de 1940 comenzó a utilizarse para galvanizar rodamientos. En 1952, Schults propuso una patente para galvanoplastia de aleaciones ternarias de plomo, estaño y cobre sobre sustratos de aleaciones de aluminio y aluminio-silicio (AlSi). En 1953, Schoefe publicó una revisión de las aleaciones de plomo, estaño y cobre utilizadas en casquillos de cojinetes. En 1976, Jong-Sang Kim, Su-ι Pyun y Hyo-Geun Lee publicaron un artículo sobre "Orientación del plano cristalino y micromorfología de la capa de galvanoplastia de plomo, estaño y cobre" [7]. En 1980, Beebe propuso un proceso de producción de galvanoplastia de aleación ternaria que contenía entre un 2 y un 3 % de cobre (en masa), entre un 9 y un 12 % de estaño (en masa) y el resto es cobre. El espesor del revestimiento es de 15 μm. En 1982, Waterman y otros propusieron una solución al problema de sustitución de iones de cobre (Cu2+) en la solución de revestimiento de aleación ternaria.
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