Tổng quan về quá trình mạ điện lớp chống ma sát ổ trượt
Nếu phủ một lớp chống ma sát trực tiếp lên kim loại lớp lót thì thiếc trong lớp phủ sẽ dễ dàng khuếch tán sang lớp lót khiến hàm lượng thiếc trong lớp phủ giảm xuống dưới 6% (khối lượng) sau khi ổ trục đã hoạt động được một khoảng thời gian. một khoảng thời gian. Và dù là lớp lót bằng hợp kim đồng hay lớp lót bằng hợp kim nhôm thì nó đều chứa một lượng đồng nhất định. Thiếc khuếch tán vào lớp lót có thể tạo thành hợp chất liên kim loại giòn (Cu3Sn) với đồng. Điều này không chỉ làm giảm tính chất cơ học của lớp phủ mà còn phá hủy cấu trúc của lớp lót, dẫn đến giảm tính chất cơ học tổng thể của ống lót ổ trục. Cách giải quyết vấn đề này là mạ điện một lớp rào cản hợp kim gốc niken hoặc niken (còn gọi là lớp cổng hoặc lớp rào cản) giữa vật liệu lót và lớp đáy chống ma sát để ức chế sự khuếch tán của thiếc vào lớp lót [ 1~2].
1. Ngoài tác dụng chống ăn mòn nhất định, lớp bảo vệ bằng thiếc hoặc hợp kim chì-thiếc còn có thể bổ sung hàm lượng thiếc trong lớp chống ma sát bằng cách khuếch tán trong quá trình hoạt động của ống lót ổ trục, sao cho hàm lượng của từng loại thành phần ở trạng thái tương đối ổn định. Ngoài ra, do lớp bảo vệ này không chứa đồng và tương đối mềm nên ống lót ổ trục có thể đáp ứng tốt yêu cầu chạy vào trong giai đoạn đầu làm việc.
Bài viết này chủ yếu xem xét quá trình mạ điện của lớp giảm ma sát ổ trục.
2 Quá trình phát triển
Nghiên cứu về lớp phủ chống ma sát bắt đầu sớm ở nước ngoài. Năm 1920, J. Grooff đề xuất bằng sáng chế đầu tiên về mạ điện hợp kim chì-thiếc và nó được sử dụng để mạ điện bề mặt bên trong của bình chứa khí ngư lôi hải quân. Vào những năm 1940, nó bắt đầu được sử dụng để mạ điện vòng bi. Năm 1952, Schults đề xuất bằng sáng chế cho việc mạ điện hợp kim bậc ba chì-thiếc-đồng trên nền hợp kim nhôm và nhôm-silicon (AlSi). Năm 1953, Schoefe công bố một bài đánh giá về hợp kim chì-thiếc-đồng được sử dụng trong ống lót ổ trục. Năm 1976, Jong-Sang Kim, Su-ι Pyun và Hyo-Geun Lee đã xuất bản bài báo về “Định hướng mặt phẳng tinh thể và vi hình thái của lớp mạ điện chì-thiếc-đồng” [7]. Năm 1980, Beebe đề xuất quy trình sản xuất mạ điện hợp kim bậc ba chứa 2 ~ 3% đồng (khối lượng), 9 ~ 12% thiếc (khối lượng) và phần còn lại là đồng. Độ dày lớp mạ là 15 μm. Năm 1982, Waterman và những người khác đã đề xuất giải pháp cho vấn đề thay thế ion đồng (Cu2+) trong dung dịch mạ hợp kim bậc ba.
Chào mừng bạn đến viết thư cho chúng tôi